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- 量具能力、设备能力和过程能力:详见“量具能力、设备能力和过程能力”。谁会先被评估？》
丰田的质量管理（产品开发过程中有哪些质量管理）
产品开发过程中的质量管理(工具)方法是什么？
问:产品开发过程中的质量管理(工具)方法是什么？
答:VDA14总结了产品和工艺开发过程中的14种质量管理方法论(工具)，并指出了每种质量管理方法的应用阶段。这些方法的系统应用可以避免产品缺陷或尽早识别缺陷，实现安全、可靠、经济的产品和工艺。
案例1:
本文来源是一个朋友的提问。
我的回答是:可以参考VDA14产品流涎过程中的预防性质量管理方法，可以对标准博世实施方法论或手册，形成自己公司的工具，以自己公司的产品或流程为例，让公司的学生真正知道如何使用。根据实施效果，从FMEA的输入、过程和输出三个方面建立了FMEA等工具的应用成熟度评价标准，然后通过量化打分的方式对实施效果进行评价。
什么是VDA14
期望:更好地服务客户，同时有效避免缺陷的发生！
质量管理方法及其系统应用是实现上述目的的有力工具。因此，VDA对产品实现过程中现有的方法和应用进行分析，并对各种方法和应用进行改进和系统化设计，以便广泛和系统地考虑客户需求，避免缺陷或尽快识别缺陷。
以下是质量管理工具在汽车行业的应用:
从上图可以看出，FMEA、SPC、8D等。都是广泛使用的质量管理方法和工具，但只有FMEA是完整的，这是汽车行业的OEM对供应商审计的必要项目的贡献。有关详细信息，请参见。
OEM为什么要“强迫”供应商做FMEA？“，像索特、QFD、方差分析等。，用得比较少，但是像TRIZ，基本上不使用。这也再次证明了创新方法的应用真的很少，或者说大家都不会。
大多数质量管理方法用于实现以下质量目标:1 .将客户需求转化为产品；2.避免设计、开发和策划阶段的缺陷；3.节约成本等。
为了实现上述目标，有必要系统地策划质量方法在产品实现过程中的应用。除了避免缺陷、节约成本和改变客户需求的方法外，还有一些辅助方法，可以在整个产品实现过程中根据需要应用于问题求解(TRIZ/TIPS)、可靠性分析(FTA)、实验设计(DoE)。
常见的质量管理方法:
DFMA(面向制造和装配的设计)
可制造性和可装配性设计
数字模型
数学模型
实验设计
试验设计
FMEA(故障模式和影响分析)
潜在故障模式和后果分析
故障树分析
自由贸易区(Free Trade Area)
制造可行性分析
可行性分析
防卡轭
自动防故障装置
QFD(质量功能展开)
质量功能展开
回归分析
回归分析
统计过程控制
统计过程控制
SWOT分析(优势-劣势/机会-威胁)
情势分析
TRIZ/tips(teorijaresenijaizobritatelskichzadac/发明问题解决理论)创新问题解决理论
方差分析
方差分析
8d方法
8D问题解决方法
DFMA可制造性和可装配性设计
DFMA:面向制造和装配的DFMA/DFMAS设计包括以下方法:
面向制造的设计
面向制造的设计
面向装配的设计
可装配性设计
DFS:服务设计
适用性设计
这种方法的目的是通过保证面向制造和服务的产品设计来降低成本，减少制造缺陷，从而减少使用缺陷，从而降低保修成本；
-减少零件数量
-缩短制造时间
-降低组装成本。
KISS原则(保持简单，傻逼):产品设计越简单越好。简单就是美，应该避免任何不必要的复杂。《乔布斯传》乔纳森·伊夫:“只要不是绝对必要，我们都会想尽办法摆脱它。”“为了实现这一目标，我们需要设计师、产品开发人员、工程师和制造团队的通力合作。我们一次又一次地回到起点，不断地问自己:我们需要那个部分吗？能不能用它来实现其他部分的功能？”最完美的产品是没有零件的产品；产品设计复杂，这是一件简单的事情；简单地设计产品是一件复杂的事情。
这种方法属于面向群体的质量方法。因此，需要设计开发、计划、制造等相关部门的代表参加小组会议。1.在小组会议中，主持人和参与者使用方法中确定的提问技巧来确定一个组件中每个部分的功能。2.然后询问如果这些部件被组合和/或简化以使制造和组装更容易，是否仍然可以实现该功能。3.在此过程中应使用标准化的设计清单。
DMU数字模型
DMU:数字样机(Digital Mock Up)又称“电子样机”技术，是产品的真实计算机仿真，满足各种功能，为工程设计、制造、产品拆卸和维修提供仿真环境；它是支持产品和流程、信息传递和决策的公共平台；涵盖产品从概念设计到维护服务的整个生命周期。\"
数字模型技术主要是指通过三维CAD/CAE/CAM软件在计算机平台上建立完整的产品数字原型。除了三维几何图形的精确定义之外，电子原型的每个部件还具有诸如相互装配关系、技术关联、工艺、公差、人力资源、材料、制造资源、成本等信息。数字模型应该具有从产品设计、制造到产品维护所需的所有功能，以便开发产品和工艺。
DOE实验设计
实验设计的创始人是罗纳德·费雪、田口元一和多里安·谢宁。
在产品诞生过程中尝试多个目标。实验是为了保证产品的功能范围，证明能满足客户要求，比如低油耗。在工艺规划阶段，实验有助于优化工艺，特别是降低成本。实验很贵，所以减少开支很重要。因此，在实验前进行精心设计是非常必要的。
实验计划应当识别对质量特性最重要的影响因素。实施分为以下步骤:
1.建立一个需要调查的影响因素列表:通常由专业人士讨论后确定，其中可以使用头脑风暴等创造性技巧。
2.规划实验:外行往往每次实验只改变一个影响因素。然而，这种方法只能识别影响因素的主要作用，而不能识别它们的交互作用。因此，费希尔开发了一个完整的实验，考虑了所有可能的影响因素组合。
这种方法缺点是，对于每一个额外的影响因素，所需的实验次数都要加倍。这样，如果有两个影响因素，就需要四次实验；如果有3个影响因素，需要8次实验，有4个影响因素，需要16次实验。这意味着当有10个影响因素时，需要1024次实验。因为无法实现如此大量的实验，所以制定了不完整的实验计划。在这里，田口的方法更为突出，它以抽象的形式研究了几何学中的“正交”概念，并赋予其在实验设计中的中心意义。利用正交表可以联合改变和有效评价各种因素。
普通DoE实验设计:
1.田口方法设计
2.全因子设计
3.部分因子设计。
4.中心点因子实验
5.响应面设计
6.均匀实验
7.混合实验
8.谢宁(Red-X)实验设计
9.筛选设计
FMEA潜在失效模式及后果分析
它是一种通过分析可能(和/或已经发生)的失效模式，判断可能(和/或已经发生)的后果所导致的风险程度，并根据风险采取针对性改进，从而降低产品(和/或制造过程)设计风险，实现提前预防和实施改进措施的方法和工具。
负责设计FMEA的工程师/团队将评估项目及其相关系统、部件和零件的故障模式、原因和机制，检查可能的偏差，并采取措施确保实现所需的功能/要求。见详情。
DFMEA七步集。
在产品设计满足要求的前提下，过程FMEA分析制造、装配和物流过程中出现故障的可能性，考察产品和系统制造各过程中过程要求的影响因素。在此过程中，将对可能的偏差进行检查，并采取措施确保过程和所需产品特性的实现。详见PFMEA七步收集。
FTA故障树分析
FTA:故障树分析
ETA:事件树分析
该方法用于分析由多个部件组成的技术系统的可靠性。该方法不仅可以从元件可靠度的规定中导出元件可靠度的规定，而且可以根据已知的元件可靠度来度量元件的可靠度。
基本原理:使用这种方法时，人们通常是从构件可靠性的规定出发。下一步，系统地确定所有可能导致部件失效的事件组合，即所有部件失效的组合。这些组合通过图形显示的方式描述，即故障树，其中每个事件由逻辑运算符AND和OR链接。系统必须一层一层地剥离，直到各个组件。然后人们就可以得到这些元件的可靠性规格。
FTA分析方法:
1.选择并确定顶层事件。任何需要分析的故障都可以作为顶事件，通常以产品已经发生的重大故障作为顶事件。
2.对导致顶级事件的故障进行必要的分析。对故障的讨论可以基于以下三个方向:
①产品结构和设计问题；
②材料和制造工艺问题；
③组装和测试问题。
3.对下层组件逐一分析，逐步找出故障结果事件。这样下去，用逻辑符号把它们串联起来……直到基本事件。
4.定量分析找出顶事件的概率。参见“如何使用FTA进行定性/定量失效分析”。》
制造可行性分析
产品设计的可行性分析
-组织的产品设计能力在行业中的领先程度，如技术是否具有创新性、前沿性、成熟性等。
-对产品技术的掌握，如团队是否有开发类似产品的经验，团队关键成员是否有开发类似或相似产品的经验，是否有外部支持资源；
-如果使用外部设计资源，包括独立设计咨询公司和供应商的产品设计，需要分析合作设计师的经验和能力；
-组织如何控制外部设计的质量，是否存在合作和协调的风险；等等。
工艺可行性分析
-组织流程设计能力在行业内的领先程度，如技术是否创新、前沿、成熟等。;
-对工艺技术的掌握，如团队是否有开发类似或相似工艺的经验，团队关键成员是否有开发类似或相似工艺的经验，是否有外部支持资源等。;
-如果使用外部设计资源，包括独立的设计咨询公司或负有设计责任的工装模具供应商，需要分析合作伙伴的经验和能力；
-组织如何控制外部设计的质量，是否存在合作和协调的风险；
资源可行性分析
开发资源:
-设计计算和模拟验证计算平台。
-数字模型和绘图平台
-样品加工和制造设备
-验证测试平台资源。
-相关工程技术团队的人力资源等。
生产资源:
-生产设施
-工具、夹具、模具、刀具-物流设备、场地等硬件资源。
-以及熟练的操作人员和设备维护人员等人力资源。
质量和测试资源:
-指生产过程中用于质量控制的测试装置和测试设备。
经济可行性分析
项目的经济性应从一次性投资成本和单套产品的成本效益分析两个角度进行评价。成本分析通常需要包括:
开发成本:
-开发人员的费用；
-开发设备和测试设备的费用分摊；
-批准样品的成本；
-测试能耗成本等。
备件采购成本:
——备件、原材料和生产辅助材料等的采购成本。
生产成本:
-共享工厂设施、工具和模具；
-人工成本、管理成本分摊等。
防错轭是防呆和防错的
防错系统的意思是“防错系统”。日本质量管理专家、著名的丰田生产系统创始人Shingeo Shingo基于其长期的现场质量改进经验，首创了防差错(POKA-YOKE)的概念，并将其发展成为一种获得零缺陷并最终避免质量检查的工具。
零缺陷是第一次正确地做正确的事情的过程，防错系统利用预防和检测技术和装置实施100%自动控制达到的质量。在传统的质量检验系统中，用样本来评价整体质量，但防错设计可以实现全检，也可以大大减少检验所需的时间和精力。
一般来说，防错系统的设计可以大大降低成本。在传统的质量控制方法中，通过每个检验过程中质量信息的传递，再通过信息的反馈来进行整改，会浪费大量的时间。防错系统因为防错设计可以快速反馈信息并采取措施，可以节省大量时间。防误功能有两个，一个是控制，一个是报警。
1 >在防错控制模式下，当出现异常时，可自动关机或锁定机器终止运行，因此可避免出现一系列不良品。控制功能更强，最大限度实现零缺陷。
2 >在防错系统的预警模式下，一旦出现异常情况，可利用蜂鸣器或指示灯快速传递信息并采取行动。但如果员工没有注意到报警信号，不良品会继续出现，所以报警法比控制法弱。
参见“什么是错误预防？”?》。
QFD质量功能展开
识别客户需求、法律法规、行业标准等。穿过QFD。QFD是一种将客户需求转化为企业技术的方法，引导整个产品开发团队关注客户需求的过程。
QFD的第一步是确定客户的需求。客户的心声是什么？假设我们买一辆车，客户需要什么样的车？功能重要，安全重要，还是可靠性重要。其实我们中国人更需要的是“颜值”。客户还需要强大的功能，全景天窗、无钥匙进入、一键点火、隐藏式C柱、浮顶...中国人骄傲。汽车是一种身份象征，需要更豪华。空房间足够大。
质量功能展开(QFD)主要用于识别顾客或市场的要求，并将这些要求转化为产品特性/功能/要求。QFD是将所有R&D、工程和制造工作与客户需求(VOC)联系起来的工具。
制作质量屋的基本方法如下:
QFD其实是一个很有操作性的方法，它的关键是建立一个质量的房子。现在来看看具体怎么做。这个方法有八个步骤，质量屋就是在这八个步骤中建成的。
参见“为什么做不好DFMEA？”原因是缺乏对QFD函数分析的投入。
回归分析
回归分析回归分析:求相关(相关)变量之间的关系。回归分析的主要内容:
1.从一组样本数据中，确定这些变量之间的数量关系；
2.对这些关系的可靠性进行各种统计测试；
3.从影响某一变量的众多变量中，判断哪些变量显著，哪些不显著；
4.利用得到的关系进行预测和控制。
回归分析模型:
1.按是否线性分:线性回归模型和非线性回归模型；
2.根据自变量的个数:简单一元回归、多元回归等。
回归分析的方法:
线性:线性回归
b)曲线估计:曲线估计
c)二元逻辑回归:二元变量的逻辑回归
d)多项逻辑回归:多变量逻辑回归
e)有序回归
f)概率单位:概率单位回归
非线性:非线性回归
h)重量估计:加权估计
I)两阶段最小二乘法:两阶段最小二乘法
j)最佳缩放最佳编码回归
SPC统计过程控制
SPC:统计过程控制原则:避免缺陷而不是发现缺陷。统计过程控制(SPC)是实现产品质量和过程改进，从而降低成本和持续改进质量的基本方法。通过应用SPC，可以及早识别过程变更，在特殊原因出现时采取纠正/预防措施，并可用于证明质量能力。
控制图:我们用控制图的方法来防止过程中的两种错误(第一种错误:误报警，第二种错误:漏报警)，使过程产生最大潜力的合格产品。
有关详细信息，请参见常规控制图是如何构建的？》
量具能力、设备能力和过程能力:详见“量具能力、设备能力和过程能力”。谁会先被评估？》
SWOT分析
SWOT:优势-劣势/机会-威胁SWOT的每个字母分别表示优势、劣势、机会和威胁。优势和劣势是内因，机遇和威胁是外因。SWOT分析(又称TOWS分析和Dawes矩阵)，即情境分析，是由美国旧金山大学管理学教授Albert Humphrey于20世纪80年代初提出的。它是一种能够客观、准确地分析和研究一个公司实际情况的方法，常用于企业战略制定、竞争对手分析等场合。
竞争优势是指企业超越竞争对手的能力，或者是一个公司能够提高竞争力的独特之处。
竞争优势如下:
-技术技能优势:独特的生产工艺、低成本的生产方式、领先的创新能力、雄厚的技术实力、完善的质量控制体系、丰富的营销经验、优秀的客户服务和优秀的大型采购技能；
-有形资产优势:先进的生产线、现代化的厂房和设备、丰富的自然资源、有吸引力的房地产位置、充足的资金和完整的信息。
-无形资产优势:优秀的品牌形象、良好的商业信用、积极进取的公司文化；
-人力资源优势:拥有关键领域专业知识的员工，工作积极性高，组织学习能力强，经验丰富；组织体系䁘优势:优质的管控体系、完善的信息管理系统、忠诚的客户群、强大的融资能力；
-竞争优势:产品开发周期短，经销商网络强大，与供应商合作关系良好，对市场环境变化反应灵敏，市场份额领先。
竞争劣势(W)是指公司缺乏或做得不好的东西，或会使公司处于不利地位的情况。可能导致内部缺陷的因素有:
缺乏有竞争力的技能和技术；
-缺乏有竞争力的有形资产、无形资产、人力资源和组织资产；
关键领域的竞争力正在丧失。
公司面临的潜在机会(o):
市场机会是影响公司战略的主要因素。管理者应该识别每一个机会，评估每一个机会的增长和利润前景，选择能够匹配公司财务和组织资源的最佳机会，最大限度地发挥公司竞争优势的潜力。
潜在的发展机会可能是:
-客户群或产品细分的扩大趋势；
-向新产品和业务转移技能和技术，以服务于更大的客户群；
-前向或后向整合；
-降低市场准入壁垒；
-获得收购竞争对手的能力；
-强劲的市场需求增长和快速扩张；
-有机会扩展到其他地理区域并扩大市场份额。
对公司的外部威胁(T):在公司的外部环境中，总有一些因素威胁着公司的盈利能力和市场地位。公司管理者应及时识别危及公司未来利益的威胁，做出评估，并采取相应的战略行动来抵消或减轻其影响。
公司的外部威胁可能是:
-将进入市场的强大新竞争者的出现；
——替代品抢公司销量；
——主要产品市场增速下降；
-汇率和外贸政策的不利变化；
-人口特征、社会消费模式的不利变化；
——客户或供应商的谈判能力得到提高；
-市场需求减少；
-易受经济萧条和商业周期的影响。
总的来说，SWOT可以分为两个部分:
1.第一部分是SW，主要用来分析内部情况；
2.第二部分是OT，主要用来分析外部条件。
运用这种方法，可以找出对自己有利的、值得发展的因素，以及对自己不利的、应该避免的东西，找出存在的问题，找出解决的办法，明确未来的发展方向。
根据这种分析，可以将问题按照轻重缓急进行分类，明确哪些问题是目前急需解决的，哪些是可以稍微拖延的，哪些是战略目标的障碍，哪些是战术问题。将这些研究对象列出来，以矩阵形式排列，然后用系统分析的思想进行分析，从中得出一系列相应的结论。结论通常具有一定的决策性，有利于领导和管理者做出正确的决策。
TRIZ/TIPS创新问题解决理论(思想)
TRIZ/tips(teorija resen ija izobritatelskich zadac/theory of invention problems solution)TRIZ是俄罗斯人Genrich Altschuller在研究大量发明的基础上产生的，几乎涵盖了技术领域和系统进化的自然客观规律。
TRIZ提供了大量解决问题和发明的工具和方法，用于系统地开发科学和技术问题的解决方案。它的基础是一系列基本的技术原理。TRIZ帮助问题解决者使用成千上万发明家的知识库。在分析了200，000多项专利后，Altschuller发现大量的发明可以归因于少数解决问题的规则。根据专利研究的结果，他开发了一套带有各种工具的方法，有了这些方法，解决问题所必需的思考工作可以更有效、更系统地进行。这种方法的一个好处就是可以参考其他行业的知识和创新理念。
TRIZ的主要基本原则:1 .技术系统的演化不是一个随机的过程，它遵循一个特定的规律；2.产品/过程通过引出和克服技术与物理的矛盾，朝着越来越完善(理想程度)的方向进化。
TRIZ的主要思想/好处:有助于解决复杂问题，开发新一代产品和流程；对新的创新概念提出高质量的想法和解决方案；打破思维惯性；改变学过的人，让他们更擅长发明创造。
方差分析方法
方差分析(Analysis of Variance analysis)又称方差分析，由英国统计学家R. A. Fisher首创，为纪念Fisher而以F命名。因此，方差分析也称为f检验，用于检验两个或两个以上样本均值差异的显著性。
社会科学研究中最早使用的统计方法主要研究变量分布的离散属性和来源。其目的是推断两组或多组数据的总体均值是否相同，检验两个或多个样本均值的差异是否具有统计显著性。
由于各种因素的影响，从研究中获得的数据是波动的。波动的原因可分为两类，一类是不可控的随机因素，另一类是研究中施加的影响结果的可控因素。一个复杂的事物，其中往往有很多相互制约、相互依存的因素。
方差分析的目的是通过数据分析，找出对这件事有显著影响的因素，因素之间的相互作用，以及显著影响因素的最佳水平。方差分析是一种技术，它根据可比数组中每个指定的变化源来分解数据之间的总“变化”。方差是用离差的平方和来衡量的。方差分析法是将总偏差平方和分解为部分偏差平方和，可以追溯到指定的来源。这是一个非常重要的想法。
方差分析后，如果检验假设被否决，只能说明多个样本的总体均值不相等或不全部相等。为了获得关于每组平均数的更详细的信息，我们应该在方差分析的基础上对多个样本平均数进行两两比较。
8D方法8D问题解决方法
二战期间，美军采用了Mil-Std-1520，也被称为“不合格材料的纠正措施和处置系统”；
20世纪60年代末，美国宇航局喷气推进实验室(JPL，位于美国洛杉矶帕萨迪纳)开发了4D方法。该方法包括四个“要做的事情”:
Do:问题描述问题描述
Do:遏制行动遏制措施
Do的根本原因分析:根本原因分析
执行:纠正措施纠正措施
20世纪70年代初，福特汽车公司(FMC)采用了这种方法，当时被称为“面向团队的问题解决-Tops”。
在20世纪70年代末，这个问题的解决方案在福特集团和供应商的应用中得到深化:这些方法被推广到6-D、8-D、12-D和14-D。对于一般应用，8-D方法被证明是最合理的。14-D法现在在福特公司用于严重的召回行动。
